如何降低煤球团竖炉的能耗？

降低煤球团竖炉的能耗可从以下方面入手：

优化空燃比：控制空气与高炉煤气的体积比在1:1.0～1.2范围内，并根据生产变化情况（如点火温度、生产负荷、煤气耗量）及时调整，实现煤气的充分燃烧，减少过多助燃风带走的显热损失。 稳定煤气压力：减少因煤气压力低导致炉子不能生产而空耗煤气的现象。

提高利用系数和球团产量：形成规模效应，降低工序单耗。例如，将利用系数提高到不低于8t/m²·h，球团产量提高，工序单耗不高于35kgce/t。

稳定点火时间和控制点火温度：点火时间一般不得超过2分钟，燃烧室的温度不超过1100℃，且低一些更好。同时，优化球团的干燥过程，控制焙烧带内氧化气氛，氧含量控制在4 - 8%（考虑富氧燃烧）。

优化点火强度：实现微负压点火，操作与经验是关键。

采用工艺、技术和设备： 采用新型节能保温点火技术。 优化内置中心燃烧室结构，如国外多采用立式燃烧室，底部设烧嘴供热，可实现自动控制。

提升竖炉砌体设计与使用寿命，不低于8年。 采用悬臂柔性传动齿辊排料机以及密封排球机等。 考虑取消炉外冷却设备的炉内冷却方式，采用大面积可控温的生球烘干床，控制并形成有利于焙烧质量的焙烧风分布结构。

改造供风系统：实施大煤气量、大风量操作，优化竖炉焙烧参数。例如，将冷却风机改为A11000 - 1.28离心鼓风机，增加一台D250 - 11 - 2心式煤气加压风机等，使煤气量、助燃风量、冷却风量均有较大提高，球团干燥和焙烧的热量充足、废气量充足，球团焙烧、排料均匀。

优化竖炉本体： 加大炉膛横向和纵向尺寸，增加焙烧面积，适当调整均热带、焙烧带高度及断面尺寸。 适当抬高烘干床，扩大烘干面积。 喷火口以上炉衬，全部选用耐高温、耐磨和高强度的磷酸盐砖。 将烘干床角度由40度改为37度，适当减小烘干床中下部料层厚度，减轻小水梁的载荷，减小热废气穿过料层的阻力，增强生球干燥效果，保证干球入炉，减少因生球爆裂而产生的粉末，提高球团成品率。 导风墙加宽，如采用专利性质的小块组合砖导风墙技术，提高整体性和稳定性。 改造混合室顶部、各孔顶部砌砖，增加炉膛横断面积和导风墙通风面积，提高焙烧能力和冷却风通风面积，改善生球烘干条件。

余热回收利用： 在竖炉出口处对从出口到振动筛排出的球团（800°C - 900°C）进行换热处理，换热后的热风送往竖炉内部助燃。 在炉出口下部装设换热器，利用高温球团余热来预热助燃空气，使球团温度降低到500°C左右，同时将助燃空气预热到约500°C，节省使空气从常温升到500°C所需要的煤气。 采用自除尘器处理后的热废烟气（80°C）换热，换热后的热空气通入精矿粉料库，在冬季提供暖风，减少冬季取暖费用。 控制原料质量：探索适合竖炉焙烧的原料配比，根据原料品种确定膨润土配比，对原料水分进行预调整，配料岗位严格执行每班跑盘和变料跑盘制度，记录纳入标准化。

优化造球操作： 在造球盘实施两点加水操作，采用“滴水成球，雾水长大，稳定大水，微调小水”操作法，同时实施定期调整刮刀制度，控制球盘底料厚度，减少翻盘现象。 稳定入炉生球流量，加强生球小时流量的控制和考核。 适当配加炼钢污泥，有利于造球操作。将浓度大于27%的炼钢污泥直接喷加到造球盘内，可取代一部分造球过程中添加的工业水，也可取代一部分膨润土。 改造生球筛分系统，提高生球质量。如生球粒度按照8 - 16mm严格控制，适当增加造球盘大刮刀刀杆数量，造球用水改加小水梁循环水，适当增加辊筛筛辊数量，增加筛辊间隙。在生球入炉之前脱除一部分水分，对提高竖炉产量具有重要意义。

改进布料和炉况控制方法： 采用“均布干燥不漏风、匀排等温补料面”的布料法，同时齿辊控制开关由布料控制。 采用排料周期——温度链控制炉况的方法。根据竖炉的排料周期，结合竖炉废气温度、烘干床温度、火道口温度、冷却带温度等构成的温度链，预测不同位置的球团在炉内的变化状况，对于异常炉况，根据时间反推其原因。每班计算竖炉排料周期和废气量，使产量和热能消耗对应。 针对两侧下料严重不均和红床现象，采用两侧不等温操作，调整两侧下料偏差，控制燃烧带的高度，减少烘干床爆裂和热能损失。 实施定期坐料，规定开停齿辊和放冷风程序，确定补加熟球的时间和数量，并规定了坐料之前一小时降温措施，减少炉墙粘结。

强化汽包管理：实行定时上水制度，杜绝汽包满水位操作（每小时上水4次）。规范软水检化验和记录，增加汽包运行记录、规范测温点。汽包实行定时排污，根据汽包压力及时开循环泵。 根据球团矿成分及时调整燃烧室温度，控制焙烧强度。 交接班期间严禁大幅度调整仓位和进行变料，确保工序的稳定。 实施混烧焦炉煤气改造，

优化竖炉焙烧燃料：配加10%左右的焦炉煤气后，既能充分保证竖炉焙烧带的燃烧温度达到1150度，又能保证废气中氧含量达到6 - 8%，满足球团氧化所需氧气量和氧化速度。